新建车行道路面结构：4cmAC-13C细粒式SBS改性沥青混凝土+6cm AC-20C中粒式改性沥青混凝土+8cm AC-25C粗粒式沥青混凝土+0.8稀浆封层ES-3型+30cmC20水泥混凝土基层+20cm级配碎石垫层，总厚度68cm。

　　文祥路口水泥路面拓宽：24cm水泥混凝土面板（fr≥5.0Mpa）+20cmC20水泥混凝土+20cm级配碎石垫层，总厚度64cm。

　　非机动车道：4cm厚AC-13C型细粒式SBS改性沥青混凝土＋5cm厚AC-20C型中粒式沥青混凝土＋0.6cm厚稀浆封层ES-3型＋20cm C20水泥混凝土基层+15cm级配碎石垫层，总厚度44cm。

　　人行道：6cm厚环保型透水砖＋3cm厚中粗砂＋15cmC15透水砼基础+15cm级配碎石，总厚度39cm。

　　水泥稳定碎石基础施工方法主要采用混合料集中厂拌法，自卸汽车运输，采用平地机进行摊铺。

　　小于等于20cm厚水泥稳定碎石底基层均按一次摊铺成型，大于20cm厚水泥稳定碎石底基层均按两次摊铺成型。当底基层各项检测指标检测合格后经监理工程师同意进行基层施工。水泥稳定碎石基层均采用大功率振动压路机振压密实。

　　施工准备→放样→拌和（配合比设计、审批、调机）→运输→摊铺→碾压→检验→养生。

　　用作基层时，最大粒径不超过31.5mm。用于水泥碎石基层的碎石，按JTJ058-94标准方法进行实验，石料的压碎值不大于30%，碎石颗粒中扁平、长条颗粒含量不超过20%，碎石中不掺有软质的破碎物质或其它杂质。

　　水泥稳定碎石中水泥剂量分别为干集料重量的4%、5%，并提出混合料按《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000）标准试验的结果。混合料的配合比，通过7d无侧限抗压强度最终确定合适的矿料级配。与此同时，对于上述方案实验的混合料的原材料进行颗粒分析、液限和塑性指数、相对密度、击实试验和碎石压碎值试验。

　　混合料的含水量不超出试验确定的最佳含水量±2%的范围，或由工程师另行批准的范围，水泥的含量不超出给定配合比的±1%的范围。

　　在试验配合比完成后，调试拌合和设备，结合其额定产量及各料斗流量曲线，确定各料斗斗门大小及调整电机的速度，供试验段使用。

　　按“合理配套、满足需要”的原则，以强制式稳定碎石厂拌设备为主进行配套，而且保留一定富余量，并且将所有施工机械设备以及拌和厂的布置位置提交监理工程师批准。拌和前对稳定碎石厂拌设备进行设备安装、检修与调试，使拌和的混合料颗粒组成和含水量达到规定要求。

　　在正式开工前的14天，向监理工程师提交详细的试验段施工方案。试验段采用集中厂拌法拌和混合料，机械摊铺，摊铺100m作为摊铺试验路段。通过试验来检验所采用的施工设备能否满足备料、拌和、摊铺和压实的施工方法、施工组织、以及一次施工长度的适宜性。当试验路段原材料质量、混合料配合比、施工机械、施工方法和试验段检测结果都符合规定，经监理抽检合格后，编制试验段总结报告，向监理工程师报批基层开工报告。

　　恢复中桩和边桩，在直线m，曲线m设立中线控制桩，并在两侧路面边缘外0.5m各设立边线指示桩。放出摊铺边线，确定宽度。沿边线米打钢钎架设两条平行的细线控制高程和横坡，其高程、横坡度符合设计。

　　拌和设备的位置、布置与设计均在安装前提交工程师批准。水泥稳定碎石集料在中心厂拌和，采用连续式拌和机进行拌和。确保拌和均匀，配合比按经工程师同意的重量比掺配。拌和按比例（重量比）加水，其加水的方法使监理工程师很容易地对每盘料的用水量进行核实。加水的时间或把水引进拌和机的进水口，须经监理工程师同意。

　　拌和设备采用在拌和过程中能使水泥在集料中均匀分布的方法来加水泥。同时，在通过称料斗或叶片式拌和机的供料线上，为水泥取样提供安全而方便的设施。

　　连续式拌和机的喂料速率，不超过使所有材料彻底而充分拌和的容许量。拌和机中的“死区”，即材料不产生运动或得不到充分的拌和的地方，及时予以排除。

　　混合料经试验后，根据混合料的凝固时间，结合当地气温条件，确定混合料从拌和好到摊铺的最佳时间，并经监理工程师同意。

　　本地区潮湿多雨，施工时采取措施，保护集料，特别是细集料（如石屑等）免遭雨淋。降雨时应停止施工，但摊铺的水泥混合料应尽快碾压密实。

　　混合料的含水量比最佳含水量大0.5%～1.0%，以补偿施工过程中水分蒸发损失。

　　将拌成的混合料及时运送到铺筑现场。车上的混合料进行覆盖，以防水分过多的损失或洒落地面造成污染。拌和料采用15吨以上的自卸汽车进行运输，汽车行驶速度控制在30km/h以内，在出料装车时尽可能保持装载高度均匀，以防离析，卸车时注意卸料速度、数量与摊铺厚度和宽度，同时倒车及时，停车准确。

　　摊铺机械采用平地机进行。拌和后的混合料尽快摊铺。并自第一次在拌和机内加水拌和到完成压实工作的时间不超过4小时，并不超过水泥终凝时间。

　　摊铺过程中，派专人分工负责检测摊铺厚度、测定水泥剂量及含水量。查看拌料、摊铺均匀情况，试验室取料做强度及级配试验。各种质量信息反馈，有问题及时进行改正。

　　①．碾压按先轻后重，由边向中，由低到高，先稳压后振压的原则进行。稳压要充分，振压不起浪，不推移。碾压机械采用18～21吨三钢轮压路机碾压。压实厚度不大于20cm。超过20cm厚度时分层碾压，每层碾压厚度大于10cm。压实遍数为6～8遍，至表面无明显轮迹为止。施工中，从加水拌和到碾压终了的延迟时间不得超过水泥终凝时间，按试验路段确定的延迟时间严格施工。

　　②．每道碾压与上道碾压相重叠，使每层整个厚度和宽度完全均匀地压实到规定的压实度为止。压实后表面无轮迹或隆起，且断面正确，高程、坡度符合要求。碾压遍数按试验段总结的碾压工艺控制，碾压达到一定的压实遍数后及时检测压实度，如部分不合格则立即补压以达到合格。

　　③．碾压过程中，水泥稳定碎石表面始终保持湿润，如水蒸发过快，及时补洒足量水。水浸润后及时碾压，使表面无松散起皮、浮灰现象。

　　④．碾压结束后，碾压表面达到平整密实，无轮迹裂纹、搓板起皮、松散、反弹等现象。按照工程师的指示完成摊铺、整平后及时而连续的进行压实，直到在全宽、全厚的范围内都均匀压实到规定的压实度以上为止。压实度检测结果在水泥终凝前得出，若结果不能满足要求，将该层挖除重铺。

　　⑤．完成压实后的表面不出现高低不同的压实面、隆起、裂缝或松散材料。任何混合料离析处均在碾压前挖除，用合格的材料替换。发现含水量过大或过小的混合料立即废除，不进行摊铺碾压。

　　b．人工将末端混合料弄整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度与混合料的压实度相同；整平紧靠方木的混合料；

　　e．在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木除去，并将下承层顶面清扫干净；

　　b．在前一幅摊铺时，在靠后一幅的一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与稳定碎石层的压实厚度相同；

　　完工后并经工程师检验合格的水泥稳定碎石基础立即开始保湿养生，养生期最少为7天。养生方法在碾压完工前以书面形式提交工程师批准，在养生中基层始终保持潮湿状态。分层施工时，下层碾压完成，过一天就可铺筑上层，不需经过于7天养生期，但上层不能用强力震动压路机碾压。

　　在养生期间，只允许施工运输车辆在路上行驶，其行车速度不超过15km/h，同时不得急刹车并使车辆在该层全宽上均匀分布。

　　水泥稳定集料每天或每拌和250吨在拌和场取样一次，并按照JTJ057-94规定的标准方法在工程师确认合格的实验室检验含水量、水泥含量、混合料干容重和颗粒组成范围（筛分实验），实验结果满足的规定。在已完成的基层上，按表的要求进行实测项目的检查。所有取样实验按工程师指示进行，并将实验结果报工程师审批，合格后才能铺筑其上路面结构层。抗压强度实验在压实作业开始前，从施工现场取样。所进行的湿度—密度关系实验符合JTJ051-93标准方法的要求。

　　实测项目及质量标准符合《市政道路工程质量检验评定标准》CJJ1-90的要求。

　　表面平整密实、无坑洼、用重型压路机碾压无明显轮迹。表面没有软弹或松散脱皮现象。施工接茬平整、稳定。

　　当水泥稳定碎石初步结硬后，可进行弯沉值测定，一般可在施工后2周左右时间测定。

　　道路水泥混凝土基层施工，现场各种原材料必须检验合格，进场。操作人员充足，且手动工具齐全。现场各机械进场，准备就绪，机械运转正常。本工程中采用C20混凝土30cm厚作为道路基层，施工使用商品混凝土。

　　混凝土支模，根据施工图设计要求混凝土板的设计厚度进行，一般厚度为22CM。支模时现场采用4米至8米长度不等的30号槽钢进行，支模应根据排版图和进度计划进行，一般一次支模长度不应小于一个浇注工作面的长度，即不应小于80-100米。

　　3、模具拆模，应掌握方法控制时间进行，拆模不宜过早，过早因混凝土强度较低，尚不具备锒锤敲击震动和撬杠的力量传递能力。及易造成混凝土缺棱掉角和内部结构的永久性损害缺陷。若拆模过晚，待混凝土强度增长较高时，难以将模具上包裹模具的浮浆震开，并会因拆模较晚，混凝土强度较高，在后续切割时，造成切割缓慢的局面。甚至发生混凝土自然断裂的现象发生，模具拆模一般在混凝土浇注完成8—12小时后，浇注混凝土达到终凝。

　　首先应对模具槽内有机或无机杂务进行清理干净，进行撒水湿润，撒水应采用雾状或散开式撒水方式，以现场水稳层表面均匀湿润，现场无积水或露白的现象为宜。

　　混凝土板上压纹，混凝土板上压纹一般现场采用人工压纹，压纹器选择其压纹宽度不大于40CM宽的压纹器为宜，以防止压纹器因宽度较宽，造成混凝土板上压纹清晰度较低的现象发生，当现场为加快压纹速度，分几处同时进行压纹时，必须选择压纹器上纹距相等的压纹器进行，以避免采用不同纹距的压纹器压纹。

　　混凝土浇注完成后，应及时进行养护工作，养护时间不宜过早也不宜过晚，混凝土养护必须掌握时间，一般在压纹结束后，当混凝土表面略微呈现泛白形态时，即可进行，头遍养护撒水量不宜较大，以混凝土表面无明显水分流动，且均匀湿润为宜。养护前应采用草帘或麻袋，等保水性能较好的柔性材料，进行覆盖混凝土表面，以防止出现。

　　养护工作必须人工进行，严禁采用机械或其他直接接触混凝土表面的撒水工具进行养护操作。混凝土养护时间最底不应少于15天，养护不分时间，现场以保证混凝土表面覆盖物，均匀湿润，无干燥的现象发生为宜。养护期间严禁任何车辆，在混凝土板上行驶，现场应采取封闭已浇注完成的混凝土路段，其封闭时间不应少于28天。

　　现场混凝土浇注完毕后，当混凝土强度增长到一定的强度时，应立刻组织切割，以保证在混凝土在强度不断增长，其内部应力不断增大导致混凝土自然发生开裂之前，将混凝土按分仓图设计切割开来，以保证混凝土板的整体性能和有组织的分布。

　　改性乳化沥青稀浆封层是充分利用改性乳化沥青的特性，将集料、乳液、填料、水等原材料按一定比例拌制成糊状流动的均匀的稀浆混合料，并将其立即均匀摊铺在路面上。0.8cm稀浆封层铺设在半刚性基层上。

　　1）稀浆封层应选择坚硬、粗糙、耐磨、洁净的集料。集料通过用0.75mm筛的砂当量不得低于65%。对集料超粒径颗粒必须筛除。细集料宜采用碱性石料生产的机制砂或洁净石屑。

　　4）摊铺设备为稀浆封层铺筑机。该铺筑机应具有贮料、送料、拌合、摊铺和计量等功能，通过试验路对摊铺机做全面的检查和调试，确定摊铺车行车速度，标定摊铺厚度。

　　5）施工前检查计量标定工作，根据配合比对乳化沥青，集料，水等材料用量进行单位输出量的标定。

　　6）稀浆封层铺筑机摊铺时应匀速前进，达到厚度均匀，表面平整的要求，对于局部的不平整应进行人工摊铺。

　　7）注意天气影响，施工气温不宜低于100C，即将下雨或正在下雨时不得施工，以确保乳液破乳。

　　1）根据设计文件内容，道路路面上面层采用SBS改性沥青，SBS改性沥青拟购买成品进行配制；

　　2）SBS改性沥青与矿料的加热温度应调节到能使拌和沥青混合料出厂温度符合下表要求：

　　4）SBS改性沥青混合料的拌合运输、摊铺、压实成型、接缝处理参照沥青混凝土混合料施工且符合相应的规范、标准及规程。

　　站石采用预制混凝土站石。站石装运前按规范检查站石的有关质量，达到要求不必要的运输、堆置整齐、稳妥。施工前检查混凝土预制块质量达到以下要求：表面色泽一致，无蜂窝、麻面、脱皮、裂缝等缺陷；外部尺寸偏差长、宽、厚不大于5毫米；平面外露部分平整度偏差不大于3毫米；外露面缺边掉角部分长度不大于20毫米，且不多于1处；混凝土极限抗压强度不小于30MPa。施工时根据施工图确定的平面位置和顶面标高进行放样，曲线厘米长的站石，保证曲线线形圆滑。站石应错缝对中相接，站石采用水泥砂浆灌缝，灌缝必须饱满密实。

　　本工程设计站石落于机动车道面层水泥稳定碎石基础中，在面层基层施工后2-3天人工开挖站石基槽，确保基底的密实度。站石安装后在站石前后侧用混凝土偎脚固定。

　　站石根据设计中线放样。以道路纵坡变换点为放样段落的起止点，根据施工设置的临时水准点，引出站卧石顶面标高。

　　直线或曲线段，均用全站仪放线，按照测量高程，在站石外则位置钉立铁钎，并用麻线在铁钎上标出站石顶面标高处拉成直线。麻线拉好后，将站石沿基础一侧依次排砌，直线cm的站石；当遇到曲线cm的站石；曲线cm长的站石。安装前先刨槽，靠路面一侧比线位略宽少许，不要刨得太宽，以免影响夯实而造成路边塌陷。站石的基础，建立在均匀、密实的基层之上，通常在铺筑路面基层时一并压实以确保其整体性。如达不到这一要求时，则在封槽后，另备同结构层的基础料进行安装站石前的铺筑夯实。排砌时，除按照挂线m长）靠量站石顶面和侧面的平整度，作到顶面平整，侧面顺直。站石安装后，进行较长距离的顺直调整，达到要求后，可利用剩余的基础材料，填筑在站石两侧同时分层回填夯实。在夯击过程中还要不断调整直线%以上。其范围：外侧宽度不少于30cm；内侧与路面基础接平。站石定位后，先对接缝处进行清洗，然后用1：2水泥砂浆嵌抹站石内外侧的接缝，待缝口砂浆凝固后，再用较稀的1：2.5的水泥砂浆灌入接头间的缝隙，最后用较稠的1：2.5水泥砂浆封顶抹平。安砌好的站石应达到以下要求：安砌稳固，顶面平整，缝宽均匀，勾缝密实，基础和后背填料密实，线）质量要求

　　安砌好的站石按规范要求进行质量检验，达到以下标准：直顺度为10mm以内；相邻块高差3mm以内；站石顶面高程10mm以内；缝宽3mm以内。

　　（1）人行道施工前必须对操作人员进行书面技术交底，明确图纸、规范、标准要求及正确的施工方法。

　　（2）施工准备阶段，除按规定做好技术、组织、物资准备外，重点检查以下准备工作是否充分：

　　2）、劳务队伍素质是否能满足要求，铺砌人行道砖前宜让劳务队试铺50-80m2，确认其铺砌技术能达到质量要求后方可大面积铺砌。

　　3）、检查原材料（重点是人行道砖）质量是否能满足质量要求，人行道砖边长允许偏差：（240mm×120mm）±3mm，小方砖±2mm；缺边掉角长度：大方砖£10mm，小方砖£5mm，且不多于一处；表面颜色应一致，无蜂窝、露石、脱皮、裂缝等现象。

　　（3）测量放样，步道中线m安设一块方砖做控制点，以掌握高程及方向；每一工作面应至少定出一条横线和两条纵线，分别控制人行道的kaiyun网站纵、横缝和高程，纵横二条线m左右，应校正一次纵、横线的直角关系，纵线分别位于人行道内、外边缘，线m左右必须校正一次高程。

　　（2）基层开挖，根据要求将基层开挖到设计标高并检查纵坡、横坡及边线。找平碾压密实，压实系数达到95%以上。同时注意地下埋设的管线和路沿窨井周边。

　　（3）15cm级配碎石层铺设，在基层验收合格后，进行碾压级配碎石层的施工。采用机械配合人工进行摊铺作业，适量洒水并压实，压实度不小于93%，在施工过程中对局部不平整部位采用人工补填再碾压的措施。

　　（4）15cm透水混凝土的浇筑，在级配碎石施工完成并验收合格后，进行透水混凝土的浇筑。

　　（5）在透水混凝土施工完成，强度达到要求后，在透水混凝土面层铺设土工布，再施工3cm的中砂找平层，砂层找平层采用人工刮板法，人工摊铺。找平层表面要密实，与透水砖面层结合应牢固。

　　1）铺砌人行道砖前应对人行道砖进行挑选，有明显外观缺陷（如：严重翘角、破损、色差过大等）的人行道砖不得使用。

　　2）铺砌人行道砖所用的砂浆，其配合比严格按试验确定的砂浆控制，水泥、砂子kaiyun网站必须拌和均匀，要求至少拌2遍，然后缓缓加水湿拌，有条件的可使用砂浆拌和机拌和。砂浆随用随拌，每班铺砌完后，做到“工完、料尽、场地清”。

　　3）铺砌前用纵横线控制纵横及高程，按面积不大于10m×10m的方格排砖，排砖必须由熟练工（大工）铺砌，铺砌人行道砖时应轻轻平放，用橡胶锤敲打稳定。砂浆摊铺宽度应大于5-10cm，砂浆层不平时，应拿起方砖重新用砂浆找平，严禁向砖底填塞砂浆或支垫碎石等。工长、质检员应对每工作面开始铺砌的50m2人行道砖跟踪监控，合格后方可允许该劳务队继续铺砌。

　　4）铺砌人行道砖的过程中除挂线控制纵、横缝及高程外，还必须配备3米直尺、钢尺等控制平整度、相邻块错台，铺砌过程中，人行道平整度允许偏差按3mm、相邻块错台允许偏差按2mm控制；相邻人行道砖间隙按3-4mm控制，间隙均匀且不宜过大。

　　（1）每工作面铺砌5m左右，质检员应检查一次。检验合格的人行道，及时筛细纱灌缝。灌缝的砂子中可按体积比1：10加入适量水泥，拌和均匀。将砖缝灌注饱满，并在砖面上泼水使砂浆混合料下沉，再灌料补足。经检验不合格的人行道必须返工重铺，返工前应分析不合格的原因、确定返工范围，制定经济、有效的处理方案。

　　（2）下班前对铺砌完的人行道必须检查，合格的人行道必须筛砂灌缝完毕，适量洒水养生、围挡防护3天，养生、防护期间禁止行人踩踏、车辆碾压和碰撞。

　　本工程新建雨水主干管管道管径范围为800-1000mm，管径d≤800mm雨水管均采用HDPE承插式双壁缠绕管，“F”型双峰式弹性橡胶圈接口。管径800mm＜d≤1000mm雨水管采用承插式钢筋混凝土管，管径1200mm＜d≤2000mm雨水管采用企口式钢筋混凝土管。

　　本工程新建污水主干管管道管径范围为400-600mm，管径d≤800mm污水管均采用HDPE承插式双壁缠绕管，“F”型双峰式弹性橡胶圈接口。

　　②.连接管材所用的管件，必须与管材规格配套，严禁使用与管材不配套的管件。

　　①.管材直接堆在地上存放时，地面要求平坦，严禁将管材放在尖锐的硬物上，所有堆放的管材需加木楔防止滚动。

　　②.管材应按种类、规格、等级分类堆放。堆放时每一层的下面应垫放枕木，枕木间距不应大于1/2管长，管材堆放层数满足下表要求：

　　③.管材如长时间存放时加以遮盖，不得受日光长时间暴晒，并远离明火、热源。

　　本工程新建雨污水管道埋深相对较深，按设计要求采用采用支护方式施工的基坑拟采用钢板桩+钢管支撑的方式进行，总体施工按照先深后浅，先污水再雨水的原则，主要以机械开挖为主，人工配合清槽底。在沟槽土方开挖前，对操作工人进行技术交底，并派专人指挥，开挖时严格控制槽底高程在±20mm以内；严格控制沟槽中线每侧宽，保证沟槽中线每侧净宽不小于管道沟槽底部开挖宽度的一半。机械开挖时予留20cm人工清底。不扰动原状土，对于超挖部分不得回填泥土，可换填粒径≤10～15mm的天然级配砂石料或粒径＜40mm的碎石，并平整夯实。

　　沟槽土方在不影响沟槽边坡的情况下，现场就近堆放，如果堆场不够采用自卸汽车外弃。土质较好的留作沟槽回填使用，对含水量较大，不能满足回填要求的填料严格按照设计图纸要求的处理方式进行处理后方可用于回填。

　　沟槽施工时，做好排水。沟槽两侧挖设排水明沟，根据现场情况每隔30～50m设集水坑1个，配置水泵随时抽排积水，以保证管道沟槽及检查井坑内在干燥无水的条件下施工。沟槽成形经监理验槽后方进行下一道工序施工。若开挖与地质资料不符，及时通知设计人员现场处理。

　　①.管道基础施工前，按设计图纸要求对软土地基进行加固处理，以达到规定的地基承载力。

　　②.HDPE承插式双壁缠绕管基础按设计要求采用中粗砂或砂砾石基础。基础施工时需保证密实平整，压实度满足设计要求。

　　a.铺管时，应根据设计要求，对管材及管套类型、规格、数量进行验证，并按要求进行外观检查。

　　b.DN500mm以下管材采用人工搬运，DN500mm及以上的管材采用吊车搬运。搬运时轻抬、轻放，严禁在地面拖拉、滚动或用铲车、叉车、拖拉机牵引等方法搬运管材。

　　c.DN500mm以下的管材采用人工下管，人工下管时，由地面人员将管材传递给沟槽底施工人员。当沟槽深大于3m时，用非金属绳索系住管身两端，保持管身平衡均匀溜放至沟槽内，严禁将管材由沟槽边翻滚入槽内。DN500mm及以上管材采用吊车下管，下管时，用非金属索扣系住，严禁串心吊装。当混合开槽或支撑开槽时，因支撑影响采用从槽的一端集中下管，在槽底将管材运至安装位置进行安装作业。

　　d.下管安装作业中，必须保证沟槽排水畅通，严禁浸泡槽。雨季施工时，注意防止管材漂浮，管线安装完毕尚未填土时，一旦遭水浸泡，应进行中心线和管顶高程复测和外观检查，如发生位移，漂浮等现象，作返工处理。

　　根据初步设计图纸，本工程施工所用HDPE承插式双壁缠绕管“F”型双峰式弹性橡胶圈接口。接口连接放大示意如下图。

　　a.接管前，应先检查弹性膨胀橡胶圈（以下简称胶圈）是否完好，确认没有液体浸泡过。

　　b.将胶圈拉伸后均匀置于管材插口一端的止动环，使胶圈的上齿波峰一端朝向承插方向，另一端波谷一面与止动环紧密结合，胶圈不可扭曲、不均匀堆积。

　　c.连接时，先将管材承口端（即扩口端）内壁清理干净，并在承口端的内壁及插口端胶圈上涂上润滑剂（首选硅油），用棉纱或吊绳吊住管材承口端使其离开地面至可操作，或用15－35cm枕木置于承口端底部使其离开地面至可操作，然后将插口端与管材中心轴线对齐，整理好承口端内壁与胶圈的结合处，使其没有硬结合，轻轻推入至安全线位置。

　　e.为防止接口合拢时已排设管道轴线位置移动，需采取稳管措施。具体方法在编织带内灌满黄砂，封口后压在已排设管道的顶部。具体数量视管径大小而异。管道接口后，复核管道的高程和轴线）检查井施工

　　①.砌井所用砖须先浇水湿润。在混凝土基础上砌检查井墙身砖时，先清扫凿毛混凝土墙身基础，并用水冲刷干净，然后在基础面上铺一层10mm厚座浆，再压砖砌筑。砌筑井体砖墙时，要求平顺接口，不允许忽大忽小，严格按一铲灰、一块砖、一揉挤法砌筑，禁止用灌浆法砌筑。

　　②.水泥砂浆抹面一般分两道抹面，第一道砂浆抹面后，将表面搓成粗糙面或划出纹道。待砂浆收水后抹第二道砂浆，再用木板搓平，最后抹光，保证井筒内外砂浆密实，光洁美观。

　　③.检查井流槽应严格按标准图施工，流槽用特制专用模具定位，检查井爬梯按设计图纸要求设置，做到安装牢固、灌浆密实。

　　④.检查井盖板提前14天按标准图集及设计要求预制，在适当位置加吊环，盖板用吊车吊装，加1：2防水水泥砂浆座浆及抹三角灰。

　　②.当管道已敷设到位，在砌筑砖砌检查井井壁时，采用现浇混凝土包封插入井壁的管端。混凝土包封的厚度不小于100mm，强度等级不低于C20（见下图）：

　　⑤.管道与检查井连接完毕后，在管端连接部位的内外井壁做防水层，并符合检查井整体抗渗漏的要求。

　　⑥.检查井与上下游管道连接段的管底超挖（挖空）部分，在管道连接完成后立即用砂石回填，并按设计土弧基础支承角回填密实。

　　闭水试验前具备以下条件：管道及检查井外观质量已检验合格，管道沟槽内无积水，全部预留孔洞已封堵无漏水，管道两端堵板承载力经核算并大于水压力的合力，除预留进出水管外，应封堵坚固不得漏水。管道闭水试验时，从上游往下游进行分段，试验管段按井距分隔，试验长度按规范要求，带井试验。

　　闭水试验水头要求：当试验段上游设计水头不超过管顶内壁时，试验水头应以试验段上游管顶内壁加2m计；当试验段上游设计水头超过管顶内壁时，试验水头应以试验段上游设计水头加2m计；当计算出的试验水头超过上游检查井井口时，试验水头应以上游检查井井口高度为准。

　　试验步骤：将试验段管道两端的管口用砖砌封堵，养护3～4天达到一定强度后，再向闭水段的检查井内注水，试验管段灌满水后浸泡时间不少于24小时，使管道充分浸透，当试验水头达到规定水头时开始计时，观察管道的渗水量，直至观测结束时，不断向试验管段内补水，保持试验水头恒定，渗水量的观测时间不小于30分钟。进行渗水量计算，不超过允许渗水量则闭水试验合格。

　　沟槽覆土在管道隐蔽工程验收合格后及时进行，以防止管道热胀冷缩影响接口质量及泡槽浮管。覆土前将槽底杂物如砖块等清理干净。

　　①.回填过程中，槽内无积水，不得带水回填。如果雨季施工排水困难时，采取随下管连接随回填的措施；为防止漂管，先回填到管顶（至少0.5m），并夯实。

　　②.沟槽回填，先从管道、检查井等构筑物两侧同时对称回填，确保管道与构筑物不产生偏移。

　　③.从管底基础至管顶以上0.5m范围内，必须采用人工回填，严禁用机械推土回填。

　　④.管顶0.5m以上采用机械回填时应从管轴线两侧同时均匀进行，并夯实、碾压。

　　⑤.当沟槽采用钢板桩支护时，在回填达到规定高度后，方可拔除钢板桩。拔除后，应及时回填桩孔，并应采取措施填实。

　　⑥.沟槽回填时严格控制管道的竖向变形。当管径较大、管项覆土较高时，在管内设置临时支撑或采用预变形等措施。

　　重点说明承插式钢筋混凝土管道安装时的相关工序，其余工序施工同HDPE承插式双壁缠绕管。

　　施工准备→测量放样→沟槽开挖→验槽→管道基础→管道安装→接口处理→砌筑检查井→污水管闭水试验→管道隐蔽验收→管道回填

　　2）沟槽开挖后进行沟槽底平整夯实，承插式钢筋砼管安装前应首先确定好中线）按设计要求施工中粗砂或砂砾石基础，检验基础高程合格后，采用吊车下管。下管时，吊点设在管子重心处，用拦腰起吊的方式起吊，或采用专用吊具。禁止采取钢索穿管吊管的方法，在吊运管时，要防止管节接口受损。吊装如下图示。

　　5）管道安装顺序自下游排向上游，承口向上游方向，插口向下游方向。管子在铺设前，先将管节的承口内表和插口的外表用钢丝刷把油污杂物清除干净，按管径规格选用相应的橡胶密封圈，并套入插口槽内，要求做到四周均匀、平顺、无扭曲，在橡胶圈表面和前节管子的内表涂抹防水涂料，以防渗水。

　　6）铺管时，将管节平稳吊下，平移到排管的接口处，调整管节的标高和轴线，然后用紧管设备将管子的插口慢慢插人承口，在承插管子的过程中，管节仍需悬吊着，以降低紧管时的拉力，管节拉紧后，调整管子的轴线和标高，然后用管枕击实。管节插入时，应注意橡胶圈不出现扭曲、脱槽等现象。接口如下图示。

　　企口式钢筋混凝土管道施工工序与承插式钢筋混凝土基本一致，但企口式钢筋混凝土管安装时通常采用楔形橡胶圈接口，安装时先在插口和承口的外壁和内壁涂一层851胶，然后把配好的楔形胶圈套在插口上，以安好的一端为固定端，利用手板葫芦、吊链等机具将插口拉进承口内。

　　拉森钢板桩振动打、拔桩法是利用高频液压振动锤对钢板桩施加振动力，扰动土体，使土体液化，破坏其与钢板桩之间的摩擦阻力以及吸附力并施加压力或提升力将钢板桩插入或拔出。

　　性矩截面模数截面积理论重量惯性矩截面模数BHtAWIXZXAWIXZXmmmmmmcm2Kg/mcm4cm3cm2/mKg/m2cm4/mcm3/mCSP1-A40012510.069.954.91888.2248.9151.3119.07390.4615.940012510.573.057.31962.3257.6158.3124.37739.7645.02）钢板桩施工的顺序钢板桩的打设虽然在基坑开挖前已完成，但整个板桩支护结构需要等地下结构施工完成后，在许可的条件下将板桩拔除才算完全结束。因此，施工整个过程为：根据施工图及高程放设沉桩定位线→根据定位线控设沉桩导向槽→整修平整施工机械行走道路→沉设围护桩→将围护桩送至指定标高→挖土及焊接支撑系统→支护内结构施工→基坑回填→拔除钢板桩。

　　为保证钢板桩沉桩的垂直度及施打板桩墙墙面的平整度，在钢板桩打入时应设置打桩围檩支架，围檩支架由围檩及围檩桩组成。图四所示围檩系双面布置形式，打桩要求较低时也可单面布置，如果对钢板桩打设要求较高，可沿高度上布置双层或多层，这样，对钢板桩打入时导向效果更佳。一般下层围檩可设在离地面约500mm处，双面围檩之间的净距应比插入板桩宽度放大8～10mm。围檩支架采用H型钢，围檩与围檩桩之间用连接板焊接。

　　为防止锁口中心线平面位移，可在打桩进行方向的钢板桩锁口处设卡板，阻止板桩位移。同时在围檩上预先算出每块板桩的位置，以便随时检查校正。

　　开始打设的一、二块钢板桩的位置和方向应确保精确，以便起到样板导向作用，故每打入1m应测量一次，打至预定深度后应立即用钢筋或钢板与围檩支架焊接固定。

　　因本工程要求钢板桩精度不是很高，采用单桩打入法，这种方法是以一块或两块钢板为一组，从一角开始逐块（组）插打，直至工程结束，如图所示。这种打入方法施工简便，可不停顿地打，桩机行走路线短，速度快。

　　对于封闭式钢板桩墙，拔桩的开始点离开桩角5根以上，必要时还可间隔拔除。拔桩顺序一般与打桩顺序相反。

　　拔桩时，可先用振动锤将板桩锁口振活以减小土的阻力，然后边振边拔。对较难拔出的板桩可先用柴油锤将桩振打下100-300mm，再与振动锤交替振打、振拔。有时，为及时回填拔桩后的土孔，在把板桩拔至此基础底板略高时（如500mm）暂停引拔，用振动锤振动几分钟，尽量让土孔填实一部分。

　　起重机应随振动锤的起动而逐渐加荷，起吊力一般略小于减振器弹簧的压缩极限。

　　对引拔阻力较大的钢板桩，采用间歇振动的方法，每次振动15min，振动锤连续工作不超过1.5h。

　　钢板桩拔除后留下的土孔应及时回填处理，特别是周围有建筑物、构筑物或地下管线的场合，尤其应注意及时回填，否则往往会引起周围土体位移及沉降，并由此造成临近建筑物等的破坏。

　　回填方法可采用振动法、挤密法填入法及注入法等，回填时应做到密实并无漏填之处。